Logo
  • Opinie
  • 2 maart 2017

Cleanroomschoonmaak: krachtig risicomanagement

Cleanroom schoonmaak kan positief of negatief uw productieproces beïnvloeden. Door preventief op te treden, stelt u zichzelf in staat de controle over uw productieproces te houden. Graag beschrijf ik een tool die binnen onze organisatie erg goed werkt en dat zou ook voor u het geval kunnen zijn. Naast deze tool geef ik nog een laatste tip, toepasbaar binnen welk gebied dan ook, om uw proces te optimaliseren.

Cleanroom schoonmaak is een van de belangrijkste onderdelen binnen een cleanroom, want uw productieproces mag op geen enkele wijze verstoord worden. Onderhoudswerkzaamheden, productieprocessen, de aanwezigheid en de activiteit van medewerkers en andere factoren kunnen leiden tot contaminatie in uw cleanroom. Cleanroom schoonmaak moet ertoe leiden dat u binnen de gestelde monitoringsspecificaties valt en blijft vallen.
Naast uw opgestelde protocollen, die gestoeld zijn op verschillende normeringen en richtlijnen, dient u ook in kaart te brengen wat de potentiële risico’s/failures zijn tijdens schoonmaak en de effecten daarvan op uw productieproces.

Een failure is een niet correcte actie en dit kan in een proces of door menselijk handelen ontstaan. De definitie van een failure, volgens Lean Six Sigma, is alles wat niet voldoet aan de verwachtingen van de klant. De klant geeft dus de maat aan wat goed of fout is en niet de eigen organisatie.
Uiteraard is geen enkele fout hetzelfde. Het schoonmaak materiaal niet autoclaveren, voordat u de cleanroom betreedt, is veel erger dan een cleanroom doekje laten vallen.

Ook ieder proces is anders, maar ik reik u graag een aantal handvaten aan die u helpen om voor uw eigen organisatie de potentiële risico’s/failures op te stellen.

Dient u het gevallen cleanroom doekje te laten liggen en later op te ruimen of dient dit meteen opgeruimd te worden? Dient men bij de calamiteiten schoonmaak, bijvoorbeeld morsen van plasma, het product met afdekmateriaal te beschermen of kan het zo blijven liggen? Welke reinigingsmethode dient in deze situatie te worden toegepast? Uiteraard hangt dit ook af van de cleanroom classificatie waarin wordt geopereerd en welke eisen u zelf hebt gesteld.
De genoemde voorbeelden zijn reële kwesties die kunnen ontstaan in een cleanroom. Het gaat erom wat u er aan doet, hoe u dit doet, hoe u ervoor gaat zorgen dat het niet weer gebeurt, en dat u dit vastlegt.

Een handige tool om bovenstaande situaties preventief te ondervangen is de FMEA methode. De afkorting staat voor Failure Mode and Effect Analysis. Deze methode helpt u om de failures van uw proces in kaart te brengen, haar effecten te bepalen en hoe dit voorkomen had kunnen worden.

Hierbij stelt u zichzelf een aantal vragen, zoals:

• Hoe vaak gebeurt dit?
• Hoe groot is dit risico?
• Wat voor effect kan dit hebben?
• Welke methode kan gehanteerd worden, zodat dit kan worden voorkomen?

Hoe stelt u een goed FMEA model op voor cleanroom schoonmaak?

Allereerst is het van belang dat u een gehele procesbeschrijving hebt opgesteld, waarin u de schoonmaakprocedures uitlicht (niet te verwarren met de werkinstructies). Vervolgens bepaalt u wat er in deze schoonmaakprocedure mis zou kunnen gaan. Stel daarnaast ook direct vast wat het effect zou zijn op uw productieproces, mocht deze failure zich voordoen. U zal op zoek moeten gaan naar de oorzaak van deze failure en aansluitend een methode definiëren om dit te voorkomen, voordat zich een failure voordoet.

Aan iedere mogelijke failure wordt een bepaalde prioriteit, middels een puntensysteem, toegekend.
Deze wordt opgedeeld in drie facetten, namelijk:
1. Wat is het effect (E) van de failure: 1-10 (niet ernstig tot rampzalig);
2. Waardoor (oorzaak) en hoe vaak (F) komt de failure voor: 1-10 (bijna nooit tot voortdurend);
3. Hoe groot is de opsporingskans (O): 1-10 (vrijwel zeker tot zeer moeilijk).

Door deze drie waarden van bovengenoemde onderdelen te vermenigvuldigen met elkaar, ontstaat het Risk Priority Number (RPN). Iedere mogelijke failure krijgt een eigen prioriteit, waardoor uw Risk Management (nog) duidelijker in kaart kan worden gebracht. In één oogopslag hebt u inzichtelijk welke mogelijke failures er zijn, welke failures hoge prioritering hebben en waar adequaat en preventief op gereageerd kan worden.

Voorbeeld

Op zich zeggen de cijfers niets, tenzij u bandbreedtes aanhoudt die u acceptabel en realistisch classificeert. Als u uw eigen FMEA-schema opstelt, dan verdient het de aanbeveling om een actie toe te voegen en iemand daarvoor verantwoordelijk te stellen. In het volgende schema wordt deze actie toegevoegd en opnieuw de kans op failure berekend. Daarnaast is ook kenbaar gemaakt welke waarden acceptabel zijn en waarnaar gestreefd wordt.

Leiderschap expert Simon Sinek heeft ooit een model ontwikkeld, genaamd 'the golden circle'. Dit model beschrijft dat er drie niveaus zijn waarop organisaties en mensen opereren, namelijk: wat u doet, hoe u het doet en waarom u het doet. Bij veel organisaties en mensen blijft meestal de derde vraag onderbelicht en dat zorgt ervoor dat écht succes uitblijft. Sinek zei ooit: "Het verschil tussen succes en falen zit in het weten waar je naartoe wilt.’’ Als u een gedegen Risk Management Plan opstelt en gebruik maakt van de FMEA-tool, dan hebt u helder en beschreven wat de eisen zijn. Het pad is uitgestippeld en dan rest nu alleen nog de wandeling.

Ik vraag u dan ook om kritisch naar uw eigen proces te kijken en uzelf de 'waarom-vraag' te stellen. Gelooft u nog steeds in hetgeen wat in het verleden ontwikkeld en opgesteld is? Is het nog steeds noodzakelijk om te doen wat u altijd heeft gedaan? Zijn die vele samples (rodac plates, settle plates etc.) nog steeds nodig, na jaren zonder afwijkingen, of kunt u dat reduceren?

Neem geen genoegen met de status quo en onthoud: vastleggen is overleggen.
Als ú duidelijk beschrijft waarom u iets doet, hoe u dat doet en dit blijkt binnen de vastgestelde eis te vallen, dán kunt u dit overleggen aan wie daar ook maar naar vraagt.

Producttips